Pernahkah anda mendengar istilah Additive Manufacturing ini? Istilah ini menjadi salah satu pilar dari revolusi industri 4.0 lho bersama Cloud Computing, Cyber Security dan yang lainnya. Nah, untuk mempelajari lebih lanjut tentang Additive Manufacturing ini yuk kita simak penjelasan dibawah ya.
Mengenal Additive Manufacturing
Teknologi Additive Manufacturing tersebut memang sudah ada semenjak tiga dekade lalu. Teknologi ini juga telah di gunakan oleh banyak perusahaan manufaktur seperti garmen, otomotif, dan juga baja.
Additive Manufacturing pada dasarnya sih menggunakan model 3D yang di hasilkan CAD secara langsung. Ini untuk membuat objek tiga dimensi dengan menambahkan lapisan demi lapisan material. Material tersebut baik bahan plastik, logam, beton atau sejenisnya, yang setelahnya di gabungkan material tersebut menjadi 1. Setelah sketsa CAD diproduksi, peralatan AM membaca data dari file CAD dan meletakkan atau menambahkan lapisan berturut-turut baik cairan, bubuk, bahan lembaran atau lainnya. Itu dilakukan dengan cara lapis demi lapis untuk membuat objek 3D.
Istilah AM mencakup banyak teknologi termasuk subset seperti 3D Printing, Rapid Prototyping (RP), Direct Digital Manufacturing (DDM), manufaktur berlapis dan fabrikasi aditif.
Awalnya teknologi ini disebut sebagai prototipe cepat dalam konteks pengembangan produk. Teknologi ini telah membuat langkah besar dalam beberapa tahun terakhir. Mereka pun beralih dari prototipe ke manufaktur suku cadang yang siap produksi. Istilah 3D Printing pun banyak digunakan untuk teknologi ini. Dan perlu di ketahui juga bahwa MIT menciptakan ini untuk pencetakan inkjet berdasarkan AM yang mereka temukan di tahun 1990-an silam. Oleh karena itu, istilah-istilah ini memang tidak secara efektif menggambarkan kemajuan teknologi yang lebih baru di sektor tersebut.
Sejarah Additive Manufacturing
Additive Manufacturing memang sedang booming beberapa waktu ini, namun pada dasarnya Addictive Manufacturing atau 3D Printing sudah berusia lebih dari 40 tahun. 3D printing pertama kali di mulai pada tahun 1981 saat Dr. Hideo Kodama asal Jepang yang pertama kali mematenkan sebuah alat untuk membuat prototipe dalam sistem penyemburan resin dengan teknologi laser. Sayangnya, pengajuan paten dari dokter asal Jepang ini tidak pernah berhasil. Karena masalah pendanaan, Dr. Kodama pun tidak bisa menyelesaikan prosesnya dalam waktu setahun.
Beberapa waktu setelahnya, gagasan untuk membuat prototipe secara cepat tidak lantas berhenti begitu saja. Ada 3 orang asal Prancis yang mencoba mengembangkan kembali ide tersebut. Ketiga orang itu adalah Jean-Claude André, Olivier de Witte, dan Alain le Méhauté. Mereka bertiga mencoba mengajukan paten pada tahun 1984 silam. Namun lagi-lagi bermasalah dengan pendanaan, ide tersebut akhirnya kembali di tinggalkan.
Pada akhirnya di tahun 1984 bisa di katakan sebagai masa keemasan bagi teknologi cetak 3 dimensi. Hal ini dimulai dari rasa frustasi yang dialami oleh Charles ‘Chuck’ Hull saat dia bekerja untuk sebuah perusahaan furnitur. Dia saat itu mengeluhkan proses yang lama dalam pembuatan bagian-bagian kecil dalam produksi furnitur. Nah dari sinilah dia menemukan metode pembentukan lapis demi lapis resin yang kita kenal dengan cetak 3D saat ini. Setelah itu, Hull kemudian di beri fasilitas sendiri oleh perusahaan untuk menyelesaikan proyek ini. Dan butuh 3 minggu setelah tim Prancis mengajukan paten mereka, Hull muncul dengan teknologinya sendiri: stereolitografi yang masih di gunakan hingga sekarang.
Di tahun 2004, Adrian Bowyer, seorang dosen senior di bidang teknik mesin dari University of Bath, Inggris menemukan proyek RepRap. Ini dapat memungkinkan sebuah mesin printer 3D mencetak sebagian besar komponennya sendiri. Dengan begitu, teknologi ini dapat disebarluaskan secara lebih cepat dengan memungkinkan pemilik mesin cetak, mencetak mesin lainnya untuk dibagikan kepada kerabatnya dan teman-temannya yang lain.
Perlu di ketahui nih, di tahun 2008 inilah menandakan suatu gebrakan terbaru yaitu dengan berhasilnya membuat kaki palsu pertama yang dibuat dengan menggunakan mesin printer 3D. Untuk saat ini memang tidak terhitung banyaknya jumlah orang yang terbantu dengan adanya kaki palsu hasil additive manufacturing ini.
Karena belum banyak orang yang memiliki mesin cetak sendiri di rumah, beberapa perusahaan penyedia layanan cetak berdasarkan permintaan mulai muncul (3D printing on demand). Contohnya ada perusahaan bernama Shapeways yang berbasis di Belanda. Ini memungkinkan siapa saja yang memiliki desain 3 dimensi untuk mewujudkan model buatannya dalam bentuk nyata.
Jenis-Jenis Additive Manufacturing
Sampai saat ini diketahui ada 7 jenis Additive Manufacturing yang paling utama yaitu :
1. Fotopolimerisasi PPN
Teknik ini memiliki proses resin atau fotopolimer dengan menyembuhkan resin cair photopolymer secara selektif menggunakan polimerisasi yang di aktifkan dengan cahaya. Saat terkena, bahan-bahan ini mengalami reaksi kimia yang berefek menjadi lebih padat. Hanya plastik saja yang dapat dicetak menggunakan teknologi ini.
Adapun cara kerjanya yaitu benda bernama resin khusus atau photopolymers digunakan sebagai media cetak dalam semua bentuk printer photopolymerization tong. Nah, Ketika terkena panjang gelombang cahaya tertentu, molekul fotopolimer cair dengan cepat terikat bersama, benda itu pun mengeras menjadi bentuk padat. Proses inilah yang kita sebut sebagai fotopolimerisasi.
Untuk sebagian besar printer 3D yang menggunakan fotopolimerisasi tong itu menyimpan fotopolimer cair dalam wadah atau tong. Dalam platform pembuatan ini, sebagian benda tersebut terendam di permukaan cairan. Printer itu lalu mengarahkan sumber cahaya untuk secara selektif membuat fotopolimer cair menjadi lapisan padat menggunakan informasi dari file CAD yang pernah di buat. Platform build tersebut kemudian di tenggelamkan kembali dalam resin yang tersisa. Proses ini terus di ulang-ulang untuk lapisan berikutnya hingga desain sepenuhnya di produksi.
Adapun jenis dari Vat photopolymerization adalah :
- Stereolithography (SLA)
- Direct Light Processing (DLP)
- Continuous Direct Light Processing (CDLP)
Kelebihan :
- Tingkat detail, presisi, dan kualitas keseluruhan yang cukup tinggi.
- Prosesnya agak cepat.
Kekurangan :
- Lebih mahal di bandingkan jenis lain.
- Kurangnya pilihan bahan foto-resin.
- Kekuatan dan daya tahan yang tidak memadai.
- Setelah dicetak, resin masih dapat terpengaruh oleh Sinar UV.
- Resin dapat melengkung dan menekuk seiring waktu sehingga kurang efektif.
2. Binder jetting process
Binder Jetting memiliki proses di mana cairan pengikat diendapkan secara selektif untuk menggabungkan bahan bubuk bersama-sama untuk membentuk bagian 3D. Di antara teknologi manufaktur aditif yang ada saat ini, binder jetting adalah suatu hal yang terbilang unik. Ini dikarenakan proses tersebut tidak menggunakan panas selama proses seperti yang lain untuk menyatukan bahan.
Nah, Kepala cetak dan penyebar bubuk menyimpan lapisan bahan pengikat dan bahan penyusun secara bergantian untuk membentuk objek 3d. Proses Ini dapat diklasifikasikan ke dalam berbagai kelompok oleh zat pengikat yang digunakan untuk menggabungkan bahan untuk membentuk objek. Binder memang sangatlah penting untuk proses yang sukses. Jenis pengikat yang digunakan itu tergantung pada jenis bubuk atau sistem yang digunakan.
Kelebihan :
- Beberapa bagian dapat dibuat dalam berbagai warna yang berbeda.
- Bisa menggunakan berbagai bahan seperti logam, polimer, dan keramik.
- Prosesnya umumnya lebih cepat daripada proses lain.
Kekurangan :
- Tidak selalu cocok untuk bagian struktural, karena penggunaan bahan pengikat
- Pasca-pemrosesan tambahan dapat menambah waktu yang signifikan untuk keseluruhan proses
3. Directed energy deposition (DED)
Directed Energy Deposition (DED) itu prosesnya membentuk objek 3D dengan melelehkan material. Material tersebut masih dalam keadaan di endapkan menggunakan energi panas yang terfokus seperti laser, berkas elektron, atau busur plasma. Di saat tersebut sumber energi dan nosel umpan material dimanipulasi menggunakan sistem gantry atau lengan robot.
DED saat ini semakin banyak di gunakan dalam manufaktur hibrida bahkan alas substrat yang di pindahkan untuk menciptakan bentuk yang begitu kompleks. Directed Energy Deposition (DED) sendiri di kembangkan oleh Sandia National Laboratories pada tahun 1995 dengan nama LENS (Laser Engineering Net Shape). Kemudian di komersialkan oleh Optomec Design Company.
Terdapat empat elemen kunci dari sistem DED yang bisa mempengaruhi desain, kualitas suku cadang, dan ekonomi yaitu :
- Proses pencetakan inti, ini melibatkan bagaimana sumber panas dan bahan baku di arahkan dan di kendalikan. Ini juga termasuk dinamika energi dan lelehan.
- Kemampuan Geometris yang di mana dapat mendorong kolam lelehan cairan besar untuk menghasilkan lapisan bagian. Lapisan bagian ini tidak memungkinkan banyak kemampuan untuk melakukan overhang atau geometri internal yang kompleks.
- Penanganan lingkungan dan daya yang menciptakan kumpulan logam cair yang membutuhkan lingkungan khusus untuk mencegah oksidasi dan kebakaran. Ini sangat penting untuk logam reaktif seperti Titanium. Sistem DED ini mencetak dalam ruang hampa udara atau secara lokal melindungi logam cair dengan gas inert.
- Ukuran amplop build DED itu berkisar antara kubus 150 mm hingga beberapa meter di setiap dimensi. Beberapa OEM printer DED yang khusus untuk aplikasi tertentu itu membuat printer yang ekstra besar.
keuntungan :
- Tingkat pembuatan yang tinggi
- Bagian padat dan kuat sehingga sama kuatnya dengan cor
- Dapat di gunakan untuk perbaikan.
- Bagian yang lebih besar dapat dibuat menggunakan DED. Misalnya, printer EBAM Sciaky.
- Penggantian bahan yang mudah
- Mengurangi limbah material artinya DED hanya menyimpan material yang dibutuhkan saja selama proses berlangsung.
Kekurangan :
- Biaya modal tinggi
- Resolusi build rendah karena ini akan terlihat seperti pasir atau cor-an. Dan ini akan membutuhkan pemrosesan sekunder seperti pemesinan atau peledakan air, sehingga menambah lebih banyak waktu dan biaya.
- Tidak ada struktur pendukung
4. Material Extrusion
Material Extrusion merupakan teknik manufaktur aditif yang menggunakan filamen termoplastik yang berkesinambungan untuk membangun bagian 3D. Pada awalnya Ekstrusi material ini di kembangkan dan di patenkan oleh S. Scott Crump di bawah Fused Deposition Modeling (FDM) pada tahun 1980 silam.
Ada juga Fabrikasi filamen fusi (FFF) yang merupakan jenis lain tetapi termasuk dalam kategori ini. Ini di kembangkan oleh anggota proyek RepRap yang tidak di batasi untuk digunakan oleh orang lain. FFF juga di sebut sebagai Pencetakan Jet Plastik.
Keuntungan :
- Terdapat berbagai pilihan bahan cetak.
- Teknik pencetakan yang mudah dimengerti
- Metode perubahan material yang mudah dan ramah pengguna
- Biaya awal dan operasional yang terbilang murah
- Cukup sebanding antara waktu cetak lebih cepat untuk bagian kecil dan tipis
- Tidak perlu ada pengawasan
- Ukuran peralatan yang kecil jika dibandingkan dengan jenis AM lainnya
- Proses suhu rendah yang sebanding
Kekurangan :
- Garis lapisan yang masih terlihat.
- Kepala ekstrusi harus terus bergerak, atau material bakal terbentur
- Masih di perlukan dukungan disaat-saat tertentu
- Kekuatan bagian yang buruk di sepanjang sumbu Z (tegak lurus untuk membangun platform)
- Masih memerlukan resolusi yang lebih baik dan area yang lebih luas untuk meningkatkan waktu cetak
- Cukup rentan terhadap warping dan masalah fluktuasi suhu lainnya, contohnya seperti delaminasi.
- Bahan cetak yang cukup beracun.
5. Material Jetting
Di dalam Material Jetting, tetesan bahan bangunan dan pendukung secara selektif disemprotkan ke platform bangunan. Lalu di sempurnakan dengan sinar ultraviolet atau panas untuk membentuk objek 3D. Adapun bahan dapat di semprotkan terus menerus atau bisa juga saat di perlukan yaitu sesuai permintaan untuk membuat bagian-bagiannya.
Teknik Material Jetting ini memang sangatlah mirip dengan printer inkjet umum. Di mana tetesan bahan diendapkan secara selektif dengan pengaliran lapis demi lapis untuk membuat objek tiga dimensi seperti pada gambar di bawah. Setelah proses ini selesai, disempurnakan baik oleh sinar ultraviolet dalam kasus bahan fotosensitif atau panas yang di sempurnakan untuk bagian logam dan keramik.
Material Jetting terdiri dari 3 jenis yaitu :
- PolyJet technology
- NanoParticle Jetting (NPJ)
- Drop-On Demand (DOD)
Keuntungan :
- Memiliki Bagian yang sangat akurat dengan resolusi hingga 14 mikron
- Karena resolusi lapisan akurat yang tinggi, ini dapat menghasilkan bagian yang halus dengan permukaan yang sebanding dengan cetakan injeksi dan akurasi dimensi yang sangat tinggi
- Pemborosan rendah karena pengaliran yang akurat dan teknologi penjatuhan material sesuai permintaan, tidak seperti proses seperti fusi bedak di mana sintering berlangsung di dalam ruang daya
- Kemampuan multi-material dan multi-warna dalam volume cetak yang sama
- Material Jetting memiliki sifat mekanik dan termal yang homogen
Kekurangan :
- Bagian material jetted hanya cocok untuk prototipe non-fungsional, karena ini memiliki sifat mekanik yang buruk
- Sifat mekanik bahan fotosensitif yang digunakan pada PolyJet dapat menurun seiring waktu dengan cepat.
- Mesin MJ terbilang masih mahal sehingga untuk beberapa aplikasi itu masih tidak layak.
- Menghasilkan bagian yang relatif rapuh sehingga sulit di gunakan di bagian-bagian yang menahan beban produksi
- Meskipun lebih mudah untuk dilepas, sebagian besar bagian sering kali membutuhkan bahan pendukung
- Akurasi tinggi memang dapat di capai tetapi bahan masih terbatas dan hanya polimer dan lilin yang dapat digunakan dengan PolyJet
6. Powder Bed Fussion
Powder Bed Fusion itu terdapat laser, panas, atau berkas elektron yang di gunakan untuk melelehkan dan menyatukan bahan untuk membentuk objek tiga dimensi. Setiap lapisan kemudian secara berurutan terikat di atas satu sama lain. Proses ini menyebarkan bahan bubuk di atas lapisan yang sudah di gabungkan sebelumnya, dan siap untuk diproses pada lapisan berikutnya sehingga pembuatannya bersifat diskrit daripada kontinu.
Sebuah hopper dapat memasok bahan bubuk yang kemudian di sebarkan secara merata di atas area platform pembuatan bedak melalui roller atau blade. Ketebalan optimal dari setiap lapisan serbuk oles tergantung pada kondisi pemrosesan dan bahan yang di gunakan. Biasanya sih nilai yang umum di gunakan adalah 25 hingga 100µm. Nah, Powder Bed Fusion ini di klasifikasikan menjadi 4 kelompok berdasarkan sumber energi yang di gunakan untuk melelehkan material yaitu :
- Laser Fused
- Electron Beam fused
- Fused with agent and energy
- Thermally fused
Adapun Laser Fused dapat di bagi lagi menjadi 2 bagian lagi nih yaitu :
- Selective Laser Sintering (SLS) itu hanya bagian plastik yang dapat dapat di cetak
- Direct Metal Laser Sintering tersebut seperti namanya yaitu mencetak logam.
Kelebihan :
- Biaya yang relatif rendah yang di karenakan adanya penurunan harga dalam biaya powder bed fusion.
- Sebagian besar fungsi tidak memerlukan penggunaan struktur pendukung karena bubuk bertindak sebagai struktur pendukung terintegrasi.
- Pilihan material yang luas seperti keramik, kaca, plastik, logam, dan paduan yang dapat di gunakan untuk membuat objek 3D.
Kekurangan :
- Pemanasan awal bubuk, pembuatan vakum, periode pendinginan semuanya menambah waktu pembuatan menjadikannya salah satu yang paling lambat dalam pembuatan aditif.
- Pasca pemrosesan tersebut diproses lebih lanjut lagi sebelum penggunaan, ini dapat menambah waktu dan biaya.
- Sifat struktural ini terbilang lemah dan tidak baik di bandingkan dengan proses manufaktur lainnya karena manufaktur berbasis lapisan.
- Untuk teksturnya sendiri di karenakan bagian-bagiannya itu dibuat dengan menggabungkan bubuk logam. Maka kualitas permukaannya tergantung pada ukuran butir bubuk dan ini akan sangat mirip dengan proses manufaktur. Seperti contohnya pengecoran pasir, die casting, dll.
- Terdapat masalah lain terutama untuk bagian polimer, yaitu pada distorsi termal. Hal ini dapat menyebabkan masalah penyusutan dan pembengkokan pada bagian fabrikasi.
- Untuk membuat suku cadang sendiri dapat menggunakan energi yang cukup banyak.
7. Sheet Lamination
Proses ini adalah yang paling sederhana dan paling tua dari manufaktur aditif. Teknik ini dilakukan dengan cara menumpuk lapisan-lapisan yang berbeda. Contohnya seperti penggabungan baja dengan plastik yang kemudian di rekatkan dengan las atau bahan adhesif. Setelah direkatkan, bahan kemudian di potong-potong menggunakan laser untuk membentuk barang jadi.
Metode laminasi dapat berupa ikatan, pengelasan ultrasonik atau mematri sedangkan bentuk akhir dicapai baik dengan pemotongan laser atau mesin CNC. Sheet Lamination menghasilkan suku cadang dengan resolusi aditif paling rendah di bandingkan jenis lainnya. Namun, biayanya yang rendah dan waktu pembuatan yang lebih cepat memungkinkan perancang produk untuk membuat prototipe dengan ketelitian rendah dari bahan standar berbiaya rendah yang tersedia dengan mudah.
Sheet lamination bisa di bagi menjadi kelompok-kelompok berdasarkan bahan bangunan yang di gunakan. Contohnya seperti kertas, plastik, logam atau komposit serat tenunan. Bisa juga dengan metode pembentukan yang digunakan, seperti penggilingan CNC, pemotongan laser atau peledakan air. Dalam beberapa kasus, mereka itu bentuk yang kemudian direkatkan seperti proses Computer-Aided Manufacturing of Laminated Engineering Materials (CAM-LEM). Bisa juga mereka di rekatkan dan di bentuk seperti proses Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM).
Sheet Lamination dapat di kategorikan ke dalam 7 jenis berikut ini :
- Laminated Object Manufacturing (LOM)
- Selective Lamination Composite Object Manufacturing (SLCOM)
- Plastic Sheet Lamination (PSL)
- Computer-Aided Manufacturing of Laminated Engineering Materials (CAM-LEM)
- Selective Deposition Lamination (SDL)
- Composite Based Additive Manufacturing (CBAM)
- Ultrasonic Additive Manufacturing (UAM)
Keuntungan :
- Waktu cetak terbilang lebih cepat, tetapi pasca-pemrosesan mungkin saja di perlukan.
- Kemampuan untuk berintegrasi sebagai sistem manufaktur hybrid.
- Kemudahan dalam penanganan material.
- Bagian keramik (CAM-LEM) dan serat komposit (SLCOM) dapat di produksi
- Komponen OEM, seperti sensor, kabel, dll., dapat disematkan ke bagian selama tahap pelapisan. Dalam hal ini sangat tergantung pada teknik laminasi lembaran dan bahan yang di gunakan.
- Biaya relatif rendah karena menggunakan bahan yang standar
- Tidak di perlukan struktur pendukung.
- Area kerja yang lebih besar daripada sebagian besar peralatan teknologi AM saat ini
- Cetakan penuh warna – LOM/SDL dapat mencetak dalam seluruh spektrum warna
- Dalam beberapa teknik laminasi lembaran, keadaan material tidak berubah selama atau setelah proses
- Dalam beberapa kasus, bahan yang dipotong dapat dengan mudah didaur ulang – Ini juga bisa menjadi kerugian jika bagiannya lebih kecil dibandingkan dengan lembaran atau ukuran tempat tidur
Kerugian :
- Ketinggian lapisan tidak dapat diubah tanpa mengubah ketebalan lembaran sehingga resolusi bagian terkait dengan ketebalan lembaran di sepanjang sumbu bangun vertikal.
- Hasil akhir dapat bervariasi tergantung pada kertas atau bahan plastik tetapi mungkin memerlukan pasca-pemrosesan untuk mencapai efek yang diinginkan.
- Pilihan bahan yang tersedia terbatas.
- Jenis ini bisa memakan waktu dan sulit untuk menghilangkan kelebihan material setelah fase laminating dan menghasilkan banyak limbah bila di bandingkan dengan metode AM lainnya.
- Bagian berongga (rongga dan rongga internal) sulit untuk diproduksi dalam beberapa jenis proses laminasi lembaran
- Kekuatan ikatan akan tergantung pada teknik laminasi yang di gunakan. Dalam beberapa kasus, ikatan perekat tidak cukup baik untuk penggunaan jangka panjang dari kekuatan dan integritas produk.
- Limbah material ada kemungkinan bisa tinggi jika bagian yang dibuat tersebut lebih kecil dari luas bangunan atau ukuran lembaran yang di buat.
Manfaat Teknologi Additive Manufacturing
Berikut ini merupakan manfaat dari teknologi manufaktur aditif:
- Kecepatan dalam membuat prototipe dan penyesuaian desain.
- Kemudahan dalam kostumisasi dan diferensiasi produk.
- Dapat meningkatkan kualitas produk jadi di mana produk akan memiliki nilai fungsi lebih, durabilitas yang lebih baik dan lebih mudah di gunakan.
- Proses manufaktur yang fleksibel dan lebih cepat.
- Less waste, yaitu bahan yang digunakan dapat dimanfaatkan secara penuh bahkan bahan sisa dapat digunakan kembali.
- Memudahkan bagi supply chain management.
- Mempengaruhi bisnis secara keseluruhan terutama pada end-sales.
Risiko dari Teknologi Additive Manufacturing
Meskipun memiliki banyak manfaat, masih banyak orang yang tidak menggunakannya dengan alasan :
- Kurangnya pengetahuan dan ahli yang mengetahui proses pencetakan aditif.
- Banyaknya risiko dalam pembajakan desain. Karena biasanya desain pada 3D printing hanya mengutamakan fungsi, efektifitas, dan keragaman sehingga desain mudah untuk dibajak.
- Membutuhkan biaya yang tidak sedikit.
- Bagi industri manufaktur besar seperti perusahaan pembuat bodi pesawat atau mesin turbin kapal. Maka menggunakan 3D printing adalah hal yang sulit di lakukan.
- Jika di lakukan dengan tidak benar akan sangat mempengaruhi pada kualitas produk.
- Sifat mekanik yang terbilang buruk sehingga perlu pasca-pemrosesan
- Beberapa kasus, 3D printing masih sulit untuk memproses part-part yang cukup rumit.
- Risiko lainnya, yaitu volume build memang kecil bila di bandingkan dengan ukuran bagian manufaktur lainnya seperti pengecoran pasir
Tantangan Utama Dalam Teknologi Additive Manufacturing
Sebenarnya ada banyak sekali tantangan yang harus di hadapi dalam Teknologi Additive Manufacturing ini, apa sajakah itu ?
- Apakah Semua Bahan Dapat Di olah Menggunakan Proses Aditif ?
Ini memang selalu menjadi pertanyaan, khususnya untuk industri manufaktur. Menurut Stuart Long, Senior Manager Advanced Remanufacturing Technology Center mengatakan bahwa kendala dan tantangan terbesar yaitu pemanfaatan dan bahan. Lanjutnya, bahwa saat ini tidak semua bahan dapat diolah dengan proses aditif. Ada Banyak faktor pengolahan bahan yang menjadi pertimbangan dalam proses ini. Salah satunya seperti morfologi serbuk, daya dan kecepatan laser, hingga proses akhir yang terkadang cacat atau tidak sempurna yang dapat merusak nilai produk itu sendiri.
Hal ini juga di perkuat oleh fakta bahwa proses aditif hingga saat ini hanya 63% hanya di gunakan sebagai prototipe dan 21% di gunakan menjadi barang jadi. Sisanya, bisa di bilang gagal.
- Sumber Daya Manusia
Kualitas sumber daya manusia juga berpengaruh pada teknologi ini. Perusahaan manufaktur memang membutuhkan SDM yang mampu memahami dalam pengoperasian 3D printing dan juga pemahaman terhadap bahan-bahan yang di gunakan. Terlebih, saat ini di Indonesia sangat sedikit SDM yang memahami penerapan Teknologi additive manufacturing ini.
Penutup
Mungkin segitu saja yang dapat kami sampaikan. Mohon maaf bila ada kesalahan dalam penulisan. Terima kasih dan semoga bermanfaat.
Sumber :
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/vat-photopolymerization/ Terakhir Akses 11 Agustus 2022
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/binder-jetting/ Terakhir Akses 12 Agustus 2022
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/direct-energy-deposition/ Terakhir Akses 12 Agustus 2022
- https://additivemanufacturing.com/basics/ Terakhir Akses 14 Agustus 2022
- https://www.digitalalloys.com/blog/directed-energy-deposition/ Terakhir Akses 14 Agustus 2022
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/material-extrusion/ Terakhir Akses 15 Agustus 2022
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/material-jetting/ Terakhir Akses 15 Agustus 2022
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/powder-bed-fusion/ Terakhir Akses 22 Agustus 2022
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/additive-manufacturing-processes/ Terakhir Akses 22 Agustus 2022
- https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/what-is-powder-bed-fusion Terakhir Akses 22 Agustus 2022
- https://www.talenta.co/blog/hr-manufaktur/teknologi-manufaktur-aditif-bentuk-revolusi-industri-4-0/ Terakhir Akses 22 Agustus 2022
- https://engineeringproductdesign.com/knowledge-base/sheet-lamination/ Terakhir Akses 22 Agustus 2022
- https://fomustudio.com/menilik-kembali-sejarah-3d-printing-dunia/ Terakhir Akses 22 Agustus 2022